Prozesse 4.0

Prozesse 4.0 - Einführung digitaler Technologien

Nachdem in den letzten Artikeln über die Notwendigkeit und die Durchführung von digitalen Transformationen berichtet wurde, geht es in diesem Artikel um einen fundamentalen Ansatz zur Einführung digitaler Technologien. Die Flut an neuen Technologien und Softwarelösungen ist spürbar und wirft mehr Fragen auf, als Antworten zu liefern: was ist der konkrete Vorteil? Welchen Mehrwert liefert die Einführung einer innovativen Technologie? Viele Entscheider fragen sich im selben Maße, wie sich mit der jeweiligen Technologie Geld verdienen lässt?

 

Jede Frage führt in Alleinstellung  in die prinzipiell richtige Richtung. Damit ein konkreter Nutzen für das eigene Unternehmen herausgearbeitet werden kann, sollte jedoch eine andere Herangehensweise gewählt werden.  

Es sollte vermieden werden aus technologischer Sicht die Transformation zu beginnen und erst anschließend einen Business bzw. Use-Case zu erarbeiten. Der umgekehrte Weg ist wesentlich effektiver.

Zunächst müssen eigene Prozesse klar definiert sein und ein umfängliches Verständnis über Diese geschaffen werden. Auf Basis dessen lassen sich bereits im ersten Schritt kritische Prozesse erkennen und Optimierungen vornehmen. Aber auch existierende Prozesse, die jahrelang gut funktioniert haben, sollten analysiert und unter dem Gesichtspunkt neuer Ansätze und einer gesamtheitlichen Durchgängigkeit bewertet werden. Diese klare Definition und Analyse von allen vorherrschenden Prozessen sollte in der „analogen“ sowie „digitalen“ Welt im selben Maße erfolgen. 

Dies steht im Einklang mit der ursprünglichen Idee von Industrie 4.0, welche bewusst provokant auf dieses Umdenken hinweisen will. Bei der Einführung des Begriffs auf der HMI 2011 war die Hauptintention, den Innovationsgedanken im deutschen Maschinen- und Anlagenbau neu aufleben zu lassen. Als Produktionsstandort Nummer eins und Exportweltmeister drohte die Gefahr der Genugtuung und der Einbruch zukunftsweisender Innovationen. Daher muss im Zuge einer digitalen Transformation die Bereitschaft geschaffen werden, die standardisierten und stabilen Kernprozesse, welche in der Vergangenheit funktioniert haben, neu zu überdenken. Am Ende des Tages hat alles mit einer qualitativen Abwägung zu tun, ob es für das jeweilige Unternehmen sinnvoll ist den standardisierten Prozess neu zu gestalten. Aber als Basis für die Abwägung benötigt die entscheidende Instanz eine Transparenz, welche nur durch eine vorhergehende Analyse  erreicht werden kann.

Um eine gesamtheitliche Effizienzsteigerung der Geschäftsprozesse zu erzielen, ist es wichtig alle Prozesse sinnvoll aufeinander abzustimmen. In der industriellen Produktion bedeutet dies, dass alle technischen und betriebsrelevanten Prozesse zusammengeführt und dadurch die Durchgängigkeit von logisch zusammenhängenden Prozessen gefördert wird. Diese Durchgängigkeit ist nur mit digitalisierten Prozessen möglich, da hiermit die Integration von benötigten Informationen an gewissen Prozessschritten über verschiedene beteiligte Mitarbeiter, Abteilungen, externe Dienstleister, Zulieferer sowie Standorte gewährleistet werden kann. Im Idealfall führt die Integration aller Geschäftsprozesse über die gesamte Wertschöpfungskette dazu, dass von Auftragseingang bis Produktauslieferung ein durchgängiger Gesamtprozess vonstattengeht. Dafür muss die Parallelität systemseitig gewährleistet und Informationen mithilfe von konsistenten Daten weitergegeben werden. Bezeichnend für die erreichte Durchgängigkeit ist die Antwort auf die Frage, ob die Prozesse föderiert, integriert und interdisziplinär funktionieren. [Der Produktentstehungsprozess]

Ein weiterer wichtiger Betrachtungspunkt der eigenen Prozesse ist es, diese nach Ihrem „Wert“ zu bewerten. Existieren sogenannte „non-value“ Prozesse, sollten diese unbedingt vermieden werden. Es handelt sich um Prozesse, die der Kunde nicht direkt bezahlt. Beispielsweise soll sich der Konstrukteur auf das Konstruieren konzentrieren können, ohne sich mit Neutralformaten für die Fertigung, den Einkauf oder Zulieferer beschäftigen zu müssen. Diese Prozesse müssen soweit automatisiert werden, dass diese im Hintergrund ablaufen. 

In diesem Zusammenhang spricht man von Strukturqualität, welche die Basis für eine digitale Transformation legen. Getreu dem Motto „garbage in, garbage out“ muss die Strukturqualität mit der man in eine Transformation hineingeht auf einem hohen Niveau sein, damit am Ende der Transformation auch ein qualitativ hoher Output erfolgt und die Effekte spürbar werden. Ist die Strukturqualität bewertet und gegebenenfalls sogar schon Verbesserungspotentiale definiert, werden im nächsten Schritt digitale Lösungen oder Technologien zur effizienten Gestaltung einer solchen Verbesserungsmaßnahme hinzugezogen. Auch die Weiterbildung von eigenen Mitarbeitern oder die effizientere Handhabung von bereits eingesetzten digitalen Lösungen, führen zu kurzfristigen Effekten auf die gesamtheitliche Produktivität. Wenn bereits in dieser Phase herauskommt, dass mit vorhandenen unternehmensinternen Werkzeugen die Prozesse effizienter gestalten werden können, hat sich die digitale Transformation eines Unternehmens schon gelohnt und gleichzeitig das Investment in innovative Lösungen verringert. Ab diesem Zeitpunkt geht spätestens der Blick in die Zukunft und in diesem Zusammenhang in neue Geschäftsmodelle, welche die Basis für nachhaltige Wettbewerbsfähigkeit legen. 

Im Zuge der Möglichkeiten von Industrie 4.0, genauer von smarten Produkten, hört die Durchgängigkeit nicht bei Produktauslieferung auf, sondern erstreckt sich über den gesamten Produktlebenszyklus. Durch die Datenrückführung von betriebenen Produktinstanzen können wertvolle Informationen über die eigene Produktreihe, sowie nachgeschobene Serviceprozesse ebenfalls initiiert werden. Beispielsweise führt die Information über eine Produktkomponente, die mit hoher Wahrscheinlichkeit innerhalb der nächsten Tage ausfallen wird dazu, dass das benötigte Ersatzteil bestellt, produziert oder aus dem Lager geholt wird, sodass ein Servicemitarbeiter zum nächstmöglichen Datum die Komponente austauschen und damit den Ausfall des Produkts verhindern kann. Dies beschreibt einen After-Sales Prozess, welcher durch digitale Technologien und abgestimmte Integration von Informationsflüssen überhaupt erst ermöglicht wird. 

Durch die Digitalisierung ergeben sich eine Vielzahl von neuen Ansätzen und Möglichkeiten Prozesse zu gestalten. Aber am Ende lässt sich es auf eine zugegeben umgangssprachliche Aussage von dem CEO von Telefónica Germany, Thorsten Dirks, zurückführen, der es im Grunde auf den Punkt bringt: „Wenn Sie einen scheiß Prozess digitalisieren, dann haben Sie am Ende einen scheiß digitalen Prozess“.